迎戰數位浪潮！金屬產業用「這招」縮短生產期搶國際訂單、穩定生產

隨着全球製造業加速朝向數位化與智慧化發展，臺灣模具、表面處理、水五金與扣件等金屬機電產業正處於重要的轉型關鍵期。經濟部產業發展署表示，近年運用多元轉型資源，引導業者以「營運模式升級」與「數位導入」爲核心方向推動改善，以即時數據支援決策，使製程透明度、效率與反應速度大幅提升，提升供應鏈速度。

產發署表示，臺灣模具、表面處理、水五金與扣件等金屬機電產業過去長期以代工加工爲主的模式，因高度依賴人工紀錄及營運資訊分散，已難以完全符合國際市場快速且精準的交期需求，並且全球供應鏈競爭加劇，產業升級的緊迫性已更加明顯。

經濟部產發署近年運用多元轉型資源，引導業者以「營運模式升級」與「數位導入」爲核心方向推動改善，企業從內部流程檢視開始，導入精實管理提升資源運用效率，再透過數位系統整合生產資訊，以即時數據支援決策，使製程透明度、效率與反應速度大幅提升，逐步打造更具韌性的智慧製造環境。

經濟部產發署2025年度推動126家金屬機電業者運用政府輔導資源完成精實改善，並與大學校院合作推動技能傳承，讓企業逐步建立持續改善文化。同時，118家企業成功導入數位化系統，透過資訊整合有效降低生產成本、縮短交期並提升生產穩定度。

產發署表示，全球供應鏈競爭已從單一企業競爭轉向整體供應鏈表現，因此，產業升級必須同步強化上下游協同合作。今年共有5條供應鏈共37家企業推動上下游精實管理，使改善成果由廠內延伸至整體產業鏈；另有7條供應鏈共72家企業導入共通數位系統，透過資訊串聯與數據共享，提升訂單透明度及供應鏈反應速度，強化臺灣金屬機電產業在國際市場的整體競爭力。

產發署舉例，以手工具製造爲主的鉦生公司是傳統產業成功跨出的典型案例，過去因產線高度依賴人力、動線複雜與流程不一致，生產效率易受人員差異影響，使交期壓力逐年增加。二代接班後，在政府資源協助下導入精實管理與數位化工具，包含重整動線、建立標準作業與推動拉式生產，有效解決產線中斷與等待問題，最終使等待時間減少62%，生產週期大幅縮短，生產穩定度顯著提升，成功擺脫傳統產業「靠經驗難提升」的限制，以更高效率迴應國際需求。

供應鏈整合方面，士中工業展現跨域整合帶來的明顯效益，產業鏈過去因資訊分散、對帳耗時與排程延宕而影響交期，在客戶要求日益嚴格的情況下，單一企業已難以單獨應付整體挑戰。今年度在政府協助下，士中與螺絲、鍛造、表面處理等23傢伙伴共同導入共通數位平臺，使訂單、採購與物料資訊得以標準化並即時共享，經系統導入後採購週期從5天縮短至2.5天，訂單錯誤率更降低80%，供應鏈整體運作一致性與效率大幅提升，有效強化臺灣金屬零組件產業在國際市場的競爭力。

產發署表示，臺灣金屬機電產業正從過去以單一工廠爲主的改善模式，邁向整體供應鏈的智慧化整合，象徵產業升級已進入更成熟的新階段，經濟部產發署未來將持續整合產官學研能量，協助企業建構高效率且具國際競爭力的製造模式，提升臺灣在全球製造供應鏈中的關鍵地位。